Mi aventura en el mundo de la impresión 3D comenzó hace ya varios años, impulsado por una de mis grandes pasiones: el modelismo estático militar. Desde joven me ha fascinado construir maquetas de vehículos militares, escenografías realistas y recreaciones históricas a escala. Sin embargo, como muchos aficionados al modelismo sabrán, muchas veces es difícil encontrar piezas específicas o personalizadas que encajen en tus proyectos. Fue entonces cuando descubrí la impresión 3D, una tecnología que parecía hecha a medida para resolver ese tipo de necesidades.

Mi primer contacto práctico con la impresión 3D fue con una Anet A8 Plus, una impresora que adquirí completamente desarmada. En lugar de verlo como un obstáculo, lo vi como una oportunidad perfecta para aprender desde cero. Gracias a mi formación en Electrónica, no me resultaba intimidante el montaje. Al contrario, disfruté mucho el proceso de ensamblaje, descubriendo cómo se conectaban y funcionaban cada uno de sus componentes: la cama caliente, los motores paso a paso, la fuente de alimentación, el extrusor…

Montar esa impresora fue mi primer gran aprendizaje. Entendí desde el principio que el mundo de la impresión 3D no es sólo «darle a imprimir» y listo, sino que hay un componente técnico muy importante. Y también descubrí algo que muchos usuarios experimentan: los problemas.

Los primeros meses fueron una mezcla de entusiasmo, frustración y aprendizaje continuo. Tuve todo tipo de problemas: impresiones que no se adherían a la cama, warping, atascos en el extrusor, capas desplazadas… cada error era un pequeño dolor de cabeza, pero también una oportunidad para aprender.

Investigué muchísimo: foros, vídeos, blogs especializados, manuales… todo lo que encontraba sobre impresión 3D lo absorbía como una esponja. Aprendí sobre tipos de filamentos (PLA, ABS, PETG, TPU, etc.) y los retos particulares de cada uno. Por ejemplo, el PLA era sencillo pero frágil; el ABS requería una buena ventilación y cama caliente para evitar deformaciones; el PETG ofrecía buena resistencia pero necesitaba una buena configuración de retracción.

Poco a poco, esos problemas que antes me parecían insalvables se convirtieron en situaciones manejables. Aprendí a calibrar correctamente la impresora, a tener siempre repuestos a mano (como boquillas, termistores, correas…), a reconocer síntomas y anticiparme a los errores. Con el tiempo, los dolores de cabeza se fueron reduciendo hasta desaparecer.

Después de varios meses experimentando con impresión FDM, quise dar un paso más y explorar otro tipo de impresión: la impresión 3D en resina. Me hice con una Anycubic Photon Mono SE, una impresora de resina que ofrecía un nivel de detalle muy superior, ideal para figuras y piezas pequeñas, como las que utilizo en modelismo.

El cambio fue significativo. La impresión en resina implica otros procesos: el uso de alcohol isopropílico, la necesidad de curar las piezas con luz ultravioleta, los cuidados con la manipulación de resina líquida… Es un entorno más delicado, pero también más gratificante para ciertos resultados.

Los resultados eran espectaculares. Las miniaturas y accesorios que antes necesitaba comprar ahora podía diseñarlos y fabricarlos yo mismo, con un nivel de precisión increíble. Eso me dio aún más control creativo sobre mis proyectos.

Además de la Anet A8 Plus y la Photon Mono SE, también tuve una Anycubic i3 Mega, otra impresora FDM con características similares a la Anet, pero con algunas mejoras. A esas alturas, ya tenía más experiencia y, aunque me enfrenté a errores similares, los solucionaba con mayor rapidez y confianza.

Aprendí también la importancia de tener piezas de recambio siempre disponibles, como hotends, ventiladores o sensores. Tener repuestos a mano me permitió minimizar tiempos muertos y mantener siempre operativa la impresora.

Durante mis primeros pasos, usaba Tinkercad, un programa de diseño 3D muy sencillo desarrollado por Autodesk. Es ideal para principiantes, y me ayudó a comprender conceptos básicos de modelado 3D. Sin embargo, pronto sentí que me quedaba corto. Quería diseñar piezas más complejas, con geometrías más avanzadas y mayor precisión.

Fue entonces cuando decidí dar un paso más y formarme profesionalmente. Encontré un curso en la academia MasterD, que decidí cursar. Fueron 14 intensos meses de formación, donde adquirí conocimientos sólidos no solo sobre impresión 3D, sino especialmente sobre diseño. El software principal que utilizamos fue Onshape, una herramienta potente y muy versátil basada en la nube, que me abrió las puertas a un nivel de diseño completamente profesional.

Como proyecto final del curso, decidí diseñar un modelo a escala del Abrams X, un moderno blindado estadounidense. Tenía una maqueta a escala 1:35, que me sirvió de referencia. Sin embargo, el diseño no fue sencillo. El vehículo tenía formas anguladas complejas, superficies inclinadas, detalles minuciosos… fue un gran reto que me obligó a aplicar todo lo que había aprendido.

Trabajé durante semanas en el diseño, ajustando detalles, revisando ángulos, comprobando medidas. Pero al final, logré modelar un Abrams X fiel al original, preparado para ser impreso y ensamblado. Ese proyecto no solo me dio una enorme satisfacción personal, sino que me confirmó que tenía las habilidades necesarias para dedicarme profesionalmente a esto.

Fue precisamente durante el curso cuando empecé a visualizar algo más grande: crear mi propio negocio de diseño e impresión 3D. Lo que había comenzado como una solución para mejorar mis maquetas, se había convertido en una verdadera vocación. Tenía la formación, la experiencia práctica, las herramientas y, sobre todo, la pasión.

Así nació mi proyecto profesional, con el objetivo de ofrecer soluciones personalizadas de diseño e impresión 3D para particulares, empresas y, por supuesto, modelistas como yo. Desde prototipos funcionales hasta piezas decorativas o mecánicas, cada proyecto es un nuevo reto que me entusiasma asumir.

Si estás pensando en adentrarte en el mundo de la impresión 3D, me gustaría compartir algunos consejos que me han ayudado en el camino:

1. No tengas miedo a equivocarte: cada error es una oportunidad para aprender. La curva de aprendizaje es empinada, pero muy gratificante.
2. Aprende sobre los materiales: cada filamento o resina tiene sus peculiaridades. Conocerlos te ahorrará muchos problemas.
3. Mantén tu equipo en buen estado: la limpieza, el mantenimiento y tener repuestos a mano son fundamentales.
4. Invierte en formación: un curso bien estructurado puede ahorrarte años de prueba y error.
5. Comparte y aprende de la comunidad: los foros, redes sociales y canales de YouTube están llenos de personas dispuestas a ayudar.

Hoy en día, la impresión 3D ya no es sólo un hobby para mí. Es mi trabajo, mi medio de expresión y una herramienta con la que puedo dar forma a ideas, sueños y soluciones reales. Miro hacia atrás y veo todo el camino recorrido, desde aquella Anet A8 desarmada hasta proyectos complejos diseñados en Onshape, y no puedo evitar sentir orgullo.

Y lo mejor es que esto no ha hecho más que empezar. La impresión 3D avanza cada día, y con ella, mis ganas de seguir aprendiendo, creando y compartiendo.

Si tú también estás pensando en adentrarte en este apasionante mundo, te animo a dar el primer paso. Porque lo que empieza como un hobby… puede cambiarte la vida.